Le prix au kg de la Greenpoxy 55 est donc à peu près le double de celui de la résine SR5550 provenant exclusivement de la chimie du pétrole. Si l'on prend en compte le durcisseur, à un prix équivalent à celui des durcisseurs "normaux", le surcoût est nettement moindre.

Tous les durcisseurs (voir ci-dessous) sont disponibles dans les mêmes conditionnements au même prix par capacité.

Les conditionnements de résine et durcisseur non ouverts se conservent au minimum 1 an au-delà de la date limite d'utilisation. J'ai fait des essais avec des produits ayant dépassé cette date de plus de 5 ans avec des résultats tout à fait normaux. Je ne vous encourage pas à thésauriser (5 points de bonus pour un mot rare), mais plutôt à ne pas jeter un produit que vous croiriez inutilisable.

Les durcisseurs "s'éventent" si vous les laissez ouverts : pensez à les refermer systématiquement après chaque usage (alors que la résine est beaucoup moins sensible.)

Stocker à température ambiante, dans des locaux chauffés l'hiver : la résine peut cristalliser s'il fait trop froid, mais les cristaux disparaissent quand on la réchauffe.

Saturation du tissu de verre avec la "squeegee" (construction du Jimmy Skiff).

Imprégnation du contreplaqué au rouleau (pontage avant du Wherry d'Annapolis).

Il est impératif de se protéger les mains avec des gants jetables : vous les trouverez, ainsi que la raclette et les rouleaux sur notre page "Consommables".

Cinq durcisseurs permettent de moduler le temps d'utilisation du mélange : entre 20 minutes pour le plus rapide et 135 minutes pour le plus lent, à 20°C (voir tableau ci-dessous). On peut mélanger plusieurs durcisseurs pour doser encore plus finement le temps d'utilisation, à condition que la quantité totale de durcisseur soit toujours 1 pour 3 en volume (ou 29 pour 100 en poids.) Pour ma part, je n'utilise que le SD 5503 et le SD 5505 pour toutes les opérations de collage, imprégnation, statification, joints-congés, etc... en fonction de la température ambiante, de la durée prévue de la tâche et du besoin de répidité.

Le "temps utilisable" indiqué est en fait le temps que met le mélange pour atteindre l'exothermie sur 100 g de résine mixée. Le temps réel d'utilisation s'arrête donc juste avant ! La polymérisation du système SR/SD se fait à température ambiante (supérieure à 15°). La polymérisation n'est complète qu'au bout de 7 jours à 25°.

Collage des membrures de la Yole de Chester à l'époxy additionnée de Woodfill 250.

Pour plus d'informations sur l'époxy, lisez nos pages
Quelques idées de base sur l'époxy et Utiliser l'époxy.

Il est impératif de respecter scrupuleusement les proportions de résine et de durcisseur. Je n'utilise pas tellement les pompes-doseuses car elles coûtent fort cher et ne sont finalement pas très durables.

De plus, j'aime bien être sûr des mes dosages et on ne voit pas facilement ce que délivre la pompe. Je dose la résine et le durcisseur avec des seringues jetables (50-60 ml pour la résine et 10 ml ou 20 ml pour le durcisseur.) J'utilise indéfiniment la seringue "résine" que je laisse posée sur ma console époxy avec un chiffon dessous pour absorber les coulures.

Je jette la seringue "durcisseur" quand je n'arrive plus à lire ses graduations, après un bon nombre d'utilisations, car le durcisseur est corrosif. Je la pose aussi sur son petit chiffon à côté de de celui de la résine (non, ce n'est pas de la sénilité précoce !)

Vous trouverez les seringues sur notre page "Consommables".

La résine et le durcisseur doivent être bien mélangés en "touillant" pendant une minute de montre au minimum. Si vous souhaitez diluer l'époxy pour réaliser une imprégnation par exemple, n'ajoutez le diluant qu'après cette phase de mélange. Idem pour intégrer une charge comme le Woodfill (voir ci-dessous.)

Pour revenir au diluant, il y a peu de cas où il est intéressant d'en ajouter à votre résine. Souvent, on en met pour de mauvaises raisons (température trop froide) : dans ce cas il vaut mieux essayer de chauffer plutôt que de diluer, avec des résultats dégradés. Voir notre page Diluer ou ne pas diluer...

La chaleur rend la résine plus fluide. J'ai lu dans un article sur un constructeur de Floride qu'il utilisait une technique originale pour réussir une imprégnation optimale des bordés très fins de ses bateaux : il chauffait son atelier au maximum (du genre 40 degrés C) avant de commencer à travailler, l'époxy étant dans l'atelier ainsi que ses bordés.

Il réalisait alors rapidement son dosage, son mélange et l'imprégnation dans la foulée (l'époxy n'est utilisable que quelques minutes à cette température), puis il commençait le refroidissement en aérant en grand, puis en mettant tous ses climatiseurs à fond (c'est l'Amérique !) Le refroidissement rapide du bois imprégné le faisait, selon lui, "aspirer" profondément l'époxy...