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Construction de Deux Oxford Shell Mk II
avec Patrick et Benoit

Patrick m'avait contacté pour la construction accompagnée d'un Oxford Shell Mk II au mois d'août et Benoit, qui a déjà construit avec moi un Silmaril et un Wood Duck 12 Hybride, a décidé de venir construire aussi son Oxford Shell !

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Benoit était venu à l'atelier quelques jours avant le début de la construction afin de m'aider à préparer les kits. Nous avions ainsi collé les joints-puzzle des panneaux de coque et passé une couche d'imprégnation époxy sur l'ensemble des pièces, puis avions poncé cette couche. Ainsi, ce lundi matin 10 août, nous commençons directement à coudre les panneaux de coque.

 

Pour cette couture, nous utilisons des sutures de fil de cuivre d'une petite dizaine de cm de longueur.

 

La couture commence par les deux panneaux de fond, qui sont cousus l'un sur l'autre le long de la ligne de quille.

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Puis les deux panneaux sont ouverts, un peu comme les pages d'un livre (comparaison difficile, plus personne ne saura bientôt à quoi ça ressemble, un livre...)

 

Les couples femelles de la coque sont également cousus aux panneaux de fond de la coque

 

Nous ajoutons ensuite les panneaux latéraux, qui sont cousus le long du bouchain, la jonction entre le bord extérieur du panneau de fond et le bord inférieur du panneau latéral.

         
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Afin qu'il soit plus facile d'obtenir une étrave droite, celle-ci est coupée d'un seul tenant sur les panneaux de fond, ceux-ci se terminant par une jolie concavité qui reçoit l'extrémité avant des panneaux latéraux.

 

Cette image nous rappelle que nous traversons une vague de chaleur et ce début août, il fait plus de 30°C à Clairoix et nous cherchons à nous abriter du soleil !

 

Les sutures en fil de cuivre sont complétées de points de colle cyanoacrylate afin d'immobiliser les panneaux le long des joints. En effet, les sutures laissent les panneaux glisser légèrement le long des joints. Notez aussi sur ce gros plan que tous les bords des panneaux sont coupés avec un chanfrein par la machine de découpe numérique afin de permettre un assemblage plus précis sur les joints.

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Après avoir traité les joints de la coque, nous enchainons avec le montage du pont, lui aussi dans des couples femelles.

 

Gros plan sur le délicat petit tableau arrière. Les deux coques sont prêtes pour le collage à l'époxy.

 

Les couples femelles du pont et de la coque s'assemblent grâce à une découpe male-femelle pour faire ces crocodiles stylisés.

         
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Nous constatons que les points de colle cyanoacrylate (vous pouvez dire Superglue) tiennent suffisamment les panneaux les uns aux autres pour que nous puissions couper et extraire les sutures de fil de cuivre.

 

Les deux ponts sont mis de côté tandis que nous travaillons sur les coques.

 

Nous allons procéder au collage à l'époxy, mais auparavant, nous coupons toutes les bandes de fibre de verre qui viendront "armer" les joints d'époxy. Ces bandes sont ensuite roulées en vue de leur trempage dans l'époxy, et elles seront déroulées sur les joints "frais".

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Nous déposons un colombin d'époxy chargée dans les joints et donnons à ce colombin un profil concave à l'aide du dos d'une cuiller jetable.

 

Joints presque terminés sur la coque de gauche.

 

Les rouleaux de bande de fibre de verre sont saturés d'époxy "claire" par trempage et déroulés soigneusement sur les joints d'époxy chargée.

         
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Patrick et Benoit ajoutent un peu d'époxy claire afin de finir de saturer les bandes de fibre de verre, qui renforcent considérablement les joints d'époxy chargée.

 

Nous terminons en roulant une couche d'époxy claire sur toute la surface intérieure de la coque.

 

Les coques sont mises de côté tandis que nous travaillons sur les ponts.

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Les couples femelles sont très pratiques car la coque peut être posée sur la tranche.

 

Nous avons dépoli la zone du fond du cockpit car nous allons ajouter un tissu de verre afin de renforcer la coque à cet endroit où l'on posera le pied. Je rappelle que les panneaux de coque ne font que 3 mm d'épaisseur.

 

Ce bâtonnet que nous avons fixé à l'arrière du pont fait office de barre d'ouverture pour tenir l'angle des petits côtés du pont.

         
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Nous posons des joints d'époxy en continu afin de "souder" les panneaux les uns aux autres.

 

Comme pour la coque, tous les joints d'époxy sont renforcés de bande de fibre de verre. Il s'agit ici de l'un des barrots qui tiennent la courbure transversale du pont (le bouge).

 

Je rappelle que la température de l'après-midi est supérieure à 30°C, et nous avons fermé le volet roulant afin de conserver au maximum la fraîcheur du matin. On voit sur cette photo que le rayonnement solaire reste important à travers les vitrages, et nous disposerons bientôt des cartons d'emballage de kits afin d'occulter cette source de chaleur.

         
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Les coques sont empilées de côté tandis que nous travaillons sur les ponts.

 

Comme pour la coque, nous terminons l'opération de collage par une couche générale d'époxy claire sur toute la surface intérieure du pont.

 

Nous avons collé de la bande adhésive d'emballage sous notre petite barre d'ouverture afin qu'elle ne colle pas au pont.

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Le moment d'assembler le pont et la coque est venu ! On voit que la tonture naturelle du pont est plus forte que celle de la coque, mais l'écart est assez faible pour que puissions le fermer dans un futur très proche.

 

Nous commençons par fixer les deux moitiés des moules femelles à l'aide de chutes de CP vissées.

 

Le joint de collage entre le pont et la coque sera fait par l'intérieur, donc nous pouvons utiliser de la bande adhésive sur l'extérieur.

         
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Le couteau de vitrier est utilisé pour aligner le bord du pont et celui de la coque, puis un point de superglue est posé et "accéléré" afin de durcir totalement et instantanément la colle cyanoacrylate.

 

Patrick maintient l'alignement des bords en appuyant avec son pouce droit tandis qu'il applique un point de colle de la main gauche. Notez que des paires de trous sont percées afin de réaliser cet assemblage à l'aide de sutures de fil de cuivre, mais nous préférons gagner du temps en travaillant directement à la superglue.

 

Tout en maintenant la pression de son pouce droit, Patrick a posé le tube de colle et saisi la bombe d'accélérant dont il applique un petit spray sur le point de colle.

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Nous avons mis la coque sur la tranche afin que la gravité nous assiste pour dérouler la bande de fibre de verre que nous allons préalablement saturer d'époxy par trempage, comme nous l'avons fait pour les renforts des joints du pont et de la coque. La différence est que nous ne posons pas de joint d'époxy chargée sous la bande de fibre de verre. Nous avons fixé un pinceau et une lampe au bout de tasseaux de 2.50 m, car la longueur sous le pont avant est de 2.85 m ! C'est la partie arrière du pont que l'on voit ici.

 

Patrick déroule le rouleau de bande de fibre de verre en le poussant à l'aide du pinceau tandis que Benoit tient la lampe au dessus du rouleau afin que Patrick puisse guider la rouleau latéralement afin de garder la bande déroulée centrée sur le joint.

 

Le pinceau est aussi utilisé pour lisser la bande en la plaquant sur le contreplaqué et si besoin apporter un peu d'époxy pour mouiller les zones sèches.

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Nous terminerons cette opération en versant un petit verre d'époxy claire sur le joint et en inclinant la coque longitudinalement afin faire couler cette époxy sur toute la longueur du joint. Le but de cette dernière opération est de s'assurer que la bande de fibre de verre est bien saturée d'époxy sur toute sa longueur.

 

Le lendemain matin, nous sortons les bateaux afin de faire un bon ponçage de la bande de fibre de verre sur la zone du cockpit, où elle sera visible. Nous ponçons aussi le joint coque-pont sur l'extérieur de la coque.

 

Nous collons au fond de la coque le cadre de support des rails de la coulisse, que nous avons préalablement assemblé. On voit aussi que nous avons collé les petits contre-tableaux.

         
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Un joint-congé assure le collage du cadre de support des rails de la coulisse au fond de la coque. Nous avons encollé la face supérieure des longerons car nous allons coller maintenant l'assemblage du siège et des deux cloisons qui sépareront les coquerons avant et arrière de la partie ouverte du cockpit.

 

Nous avons aussi arasé et poncé les bords du contre-tableau.

 

Et collé le pontage intérieur du cockpit avec ses deux cloisons.

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Les bandes adhésives soutiennent le bord du pont qui risquerait de prendre de l'angle du fait du poids des pinces qui tiennent le collage des doublages latéraux.

 

La température élevée (toujours plus de 30°C) fait "prendre" rapidement l'époxy de ce collage, et nous pouvons enlever les bidons qui pressent le collage afin de faire les joints-congés d'étanchéité.

 

Dans la foulée, nous montons la partie avant de l'hiloire de même que le dessus de celle-ci.

         
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Nous avons aussi bouché tous les trous des sutures qui ne servent plus.

 

La partie arrière du dessus de l'hiloire est élargie pour recevoir les fixations de l'outrigger.

 

Les joints-congés d'époxy chargée renforcent considérablement la partie arrière de l'hiloire en vue des contraintes qui seront transmises à la coque par l'outrigger.

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Chaque paire de trous accueille une suture de fil de cuivre...

 

Les gueuses de plomb pressent le collage du doubleur qui permettra de poser le pied devant la coulisse pour monter ou descendre du skiff (rappelez-vous que cette zone, comme l'essentiel du bateau, est en CP de 3 mm).

 

De même, le fond du cockpit est doublé aux endroits où l'on posera les pieds pour entrer et sortir. La pièce longitudinale au fond du cockpit servira à tenir la barre de pieds.

         
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Le cockpit du skiff est terminé.

 

Nous avons extrait les sutures de l'avant et du dessus de l'hiloire et bouché leurs trous, et nous avons fait un petit joint-congé à la jonction de l'avant de l'hiloire et du pont.

 

Nous avons aussi bouché tous les trous des sutures de la coque.

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On voit ici le doubleur qui fait passer la partie arrière du dessus de l'hiloire à 12 mm d'épaisseur : cette zone sera percée pour la fixation des platines de l'outrigger. Notez aussi le gros joint-congé de renfort.

 

Et c'est reparti pour des heures de ponçage afin de prépare la surface extérieure pour la stratification...

 

Le tissu de verre (sergé de 120 g/m2) est lissé sur la coque.

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Et nous le saturons d'époxy au rouleau. Comme à chaque fois, nous sommes tout esbaudis par la transparence du tissu de verre saturé.

 

La transparence sera parfaite après la seconde couche d'époxy qui sera appliquée "mouillé sur mouillé".

 

On voit ici que nous avons utilisé des cartons d'emballage de kits pour aveugler partiellement les vitrages afin de réduire l'échauffement dû au rayonnement solaire.

         
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Le tissu de verre épouse le retour sous l'hiloire et nous avons dû être particulièrement attentifs à ne pas laisser de bulles dans cette zone.

 

Application de la seconde couche "mouillé sur mouillé".

 

Terminé pour la première phase de la stratification !

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Le lendemain matin, nous allons couper l'excédent de tissu sur le bord du pont.

 

Puis nous ponçons les bords qui vont être recouverts lors de la stratification du pont qui va suivre.

 

La stratification du pont est fait en trois zones : d'abord le pont avant, puis le pont arrière et enfin l'hiloire. Notez que le tissu de verre recouvre le joint pont-coque, déjà couvert par la stratification de la coque, afin de renforcer cette zone.

         
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Cette stratification est la dernière opération importante de la construction.

 

Nous avons multiplié les renforts de fibre de verre sur la partie arrière du dessus de l'hiloire, en prévision des contraintes qui seront imposées par l'outrigger.

 

Encore du ponçage...

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Nous avons profilé les petits ailerons que nous allons coller sous l'arrière de la coque (un par skiff).

 

Le collage de l'aileron est renforcé par de gros joints-congés recouverts de plusieurs couches de fibre de verre.

 

Nous passons à l'installation de l'outrigger en aluminium. Seul le rail en U est fixé sur l'hiloire, le bras de l'outrigger se libère en enlevant la clavette inox.

         
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Nous fixons ensuite les rails de la coulisse. Sur le skiff de Benoit, nous avons mis sous les rails des supports en biseau qui donnent une légère pente aux rails et facilitent ainsi le retour de la coulisse vers l'arrière à la fin du coup d'aviron.

 

Les supports de l'outrigger sont pourvus de trois positions afin d'ajuster sa position à la morphologie du rameur.

 

La coulisse est en place, plus qu'à monter les dames de nage et installer la barre de pieds.

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C'est le moment de la pesée : nous sommes ravis car la coque nue sort à 16.0 kg au lieu des 18.1 kg annoncés !

 

Et on passe à 21.5 kg avec l'outrigger, les dames de nage, la coulisse et ses rails.

 

Et c'est le moment du départ, après 10 journées de travail dans la chaleur inusuelle de ce début du mois d'août 2020.

         
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    Attention aux manoeuvres de parking !    
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Tous ces superbes bateaux sont des kits de bateaux en bois à construire soi-même selon la technique du « cousu-collé », utilisant du contreplaqué, de la résine époxy et de la fibre de verre. Construire son bateau soi-même procure beaucoup de plaisir et une grande fierté. Démarrer à partir d’un kit vous facilite la tâche  : vous n’avez pas à vous soucier de trouver vous-même tous les éléments : contreplaqué, bois, résine époxy, tissu de verre, etc. Tout est "dans la boite", comme une maquette géante. Le fait que les pièces soient déjà découpées vous évite l’angoisse de l’erreur et une partie assez ingrate au début du projet. Vous hésitez à vous lancer seul : venez à notre atelier pour une "construction accompagnée". Si vous cherchez plutôt un bateau "tout fait", nous pouvons construire pour vous chacun de ces bateaux : demandez nous un devis pour votre bateau "barre en main" !

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